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天津津航计算技术研究所智能工厂改造案例

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项目背景

因现有生产制造水平离国际化水平还有一定差距
目前信息化水平也比较落后
产能不足，急需提升
发展趋势：降低成品插装比例，即提升自动贴片比例，目标从70%到90%

客户痛点

插装为手动作业，效率比较低，人员成本比较高
SMT产线为多品种，少批量模式
无法实现柔性生产
数据无法实时采集，信息孤岛严重
生产工艺不连续，比如：生产与检测环节完全脱离

解决内容

重新规划设计产线布局，改善现场
全面规划设备硬件升级改造计划
建立产品全生命周期的追溯系统
导入云制造平台，打通各家软件之间的交互，消除信息孤岛
导入精益生产管理模式，提升工厂的整体管理水平

客户价值

实现按订单生产模式，库存降低30%
实现所有印制板组件生产过程的实时记录
实现数据实时自动采集、统计、共享
焊点缺陷率自动计算
实现与MES和ERP的无缝对接
印制电路板焊点100%自动焊接
印制电路板组件焊点100%在线自动检测
印制电路板产品缺陷率小于100PPM
实现工艺标准化，工艺知识共享、积累与传承

产品中心

PRODUCT

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更多案例

精益柔性装配生产线改造案例

将原有产线零散的工位布局和孤岛式生产方式进行整体规划，以新产线为躯体，以信息化建设为大脑，以自动化物流装备升级为四肢，从而使整条产线具备精益化、自动化、信息化融合的特点和优势。

达克罗自动喷涂系统改造案例

添置喷涂专用的防暴机器人，保证生产安全稳定
添置水帘喷漆台，过滤漆雾，达到净化废气的效果
设计并添置双层固化炉，提高生产效率
固化炉设置升温区、恒温区、降温区，保证产品质量
设置料盘识别系统，自动选择涂料喷涂，实现自动化，柔性化生产

留有MES、ERP接口，为后续信息化需求打下数据基础

汽车零配件钢帘线类智能车间解决方案案例

建设网络
网络覆盖两个厂区、十余个车间、几千台现场设备。
厂区间建设VPN网络，保障数据安全稳定。
软件功能
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统计分析
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基于云平台的汽车冲压模具智能制造样板间案例

应用云端软件CRP、CPDM、CMOM；
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协同企业的上下游资源

精工智能工厂改造案例

改进工艺流程
采用专业的精益产线设计方法，重新评估规划设计与布局；
导入MES系统，通过贯穿全生产流程的数字化系统，消除现有的数据孤岛；
全面升级改造现有的生产设备，大幅度降低人员操作；
设计专业的精益物料配送方式，采用看板叫料模式；
导入生产计划软件、让生产安排订单模式生产；
导入项目管理软件平台，让各种订单项目一目了然；
第二期计划导入精益生产体系，全方面提升生产管理水平；

洛阳XX公司智能工厂改造案例

导入MES系统，实现数据流和实物流的同步，全面掌控单据状态、任务执行各方面的情况；
融合信息化和工业化设备，提升工厂的整体智能化程度；
采用电子看板，大屏可视化，对生产各类数据进行及时展示；
MES功能模块化定制，企业后续可持续迭代升级；
导入产品全流程的质量正（反）追溯系统；
软件开放接口，与其他系统无缝对接；
计划第二期导入精益咨询，进一步提升效率

天津津航计算技术研究所智能工厂改造案例

重新规划设计产线布局，改善现场
全面规划设备硬件升级改造计划
建立产品全生命周期的追溯系统
导入云制造平台，打通各家软件之间的交互，消除信息孤岛
导入精益生产管理模式，提升工厂的整体管理水平

智能制造车间改造方案

设计品字形精益加工单元，建立智能化柔性产线；
利用AGV进行场内物料智能配送，优化场内物流；
通过网络实现生产资源的动态、协同配置；
基于INDICS云平台实现商务对接与管理，实现云端商务；
数据接入云平台，并反馈至生产现场，实现生产云管理；
采用航天云网CPDM系统，实现线上技术文件审签；
通过VR虚拟车间实景，实现现实与虚拟同步。

基于云平台的电器连接件智能制造样板间

设备数据实时采集与分析
建设网络化智能柔性产线
产品全生命周期管理系统PLM
生产执行系统MOM
云端协同设计系统、云端资源协同系统、制造运营管理分析系统，虚拟工厂
100+系统间集成接口，实现产线、信息化系统、云端应用相互集成

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